1. Extrusionsblasformen: Beim Extrusionsblasformen wird ein runder, hohler Schlauch oder Vorformling durch einen Extruder geformt. Eine aus zwei Hälften bestehende Formhöhle schließt sich um den Vorformling und klemmt ein Ende ab. Druckluft dehnt den Vorformling aus, sodass er sich an die kalten Wände der Formhöhle anpasst. Wenn er ausreichend abgekühlt ist, öffnet sich die Form und der Behälter wird entnommen und von überschüssigem Kunststoff oder Grat befreit. Grat, ein grundlegendes Merkmal des Extrusionsblasformens, entsteht, wenn der Vorformling durch die Form abgeklemmt wird. Da die meisten Harze wiederverarbeitet werden können, wird der Grat nicht verschwendet, sondern als „Mahlgut“ verwendet. Wandverteilung, Dicke und Gewicht können durch die Programmierung des Vorformlings gesteuert werden. Während der Vorformling extrudiert wird, können durch Programmieränderungen im Verhältnis von Dorn und Düse Material von schwereren, stärkeren Bereichen zu leichteren, schwächeren Bereichen verlagert werden. Diese Methode trägt erheblich dazu bei, die Behälterleistung zu maximieren und Behältergewicht und -kosten zu minimieren.
2. SpritzblasformenDas Verfahren des Spritzblasformens wird zur Herstellung von hohlen Kunststoffgegenständen verwendet. Das Spritzblasformen erfolgt grundsätzlich in drei Schritten. Im ersten Schritt wird geschmolzener Kunststoff in eine Form gespritzt, um einen Vorformling herzustellen. Der Vorformling hat die Form eines Reagenzglases, jedoch mit einem geformten Schraubverschluss an der Oberseite. Der Vorformling wird dann in die zweite Blasformphase überführt. Luft wird durch einen Kernstift geblasen, um den Vorformling gegen eine kalte Formhöhle auszudehnen. Der Behälter wird dann zur dritten Station zum Auswerfen überführt. Es gibt zwei Haupttypen von Verfahren:
● Einstufiges Spritzgießen – Das geschmolzene Polymer wird in eine kalte Form in die endgültige Form des Behälters gespritzt und dann freigegeben.
● Zweistufiges Spritzgießen – Der erste Schritt besteht darin, geschmolzenen Kunststoff in eine Form einzuspritzen, wodurch ein Vorformling entsteht. Der kalte Vorformling wird dann auf eine andere Maschine gebracht, in eine Form eingeschlossen, erhitzt, mit einem Stift auf die gewünschte Länge gedehnt und dann in die Form der gewählten Form geblasen.
3. Streckblasformen: Beim Streckblasformen wird als Grundlage entweder das Spritz- oder das Extrusionsblasverfahren verwendet. In beiden Fällen wird ein Vorformling geformt und dann in eine Blasformkavität überführt. Der Vorformling wird während des Blasformens biaxial gestreckt, um die Moleküle auszurichten und auszurichten. Diese Ausrichtung verbessert die Gasbarriere, Steifheit, Transparenz und Schlagfestigkeit des Behälters. Dadurch kann das Gewicht der Behälter reduziert werden. Zu den Harzen, die streckblasgeformt werden können, gehören PET, PVC und Polypropylen.
4. Spritzguss: Spritzgegossene Behälter können gerade oder konische Formen haben und eine schmale oder weite Öffnung aufweisen, wie z. B. Gläser, Wannen und Fläschchen. Material wird in eine Kavität gespritzt, wo Druck das Harz dazu zwingt, sich dem Formkörper anzupassen. Behälter können engere Maßtoleranzen einhalten und haben eine gleichmäßigere Wandverteilung. Im Spritzgussverfahren kann eine Vielzahl von Harzen verarbeitet werden, am beliebtesten sind Polypropylen, Styrol und Polyethylen.
5. Mehrschichtflaschen – Coextrusion, die neueste Technologie im Flaschenblasverfahren. Bei coextrudierten Mehrschichtflaschen werden verschiedene Kunststoffharze mit Bindeschichten miteinander verbunden, um Flaschen mit Barriere- und Hitzebeständigkeit herzustellen, die für die Verwendung mit heiß abgefüllten, hermetisch versiegelten Lebensmitteln geeignet sind. Derzeit wird EVOH (Ethylenvinylalkohol) aufgrund seiner Barriereeigenschaften als Mittelschicht verwendet. Polypropylen oder Polyethylen werden aufgrund ihrer Hitzebeständigkeit und Transparenz als Innen- und Außenwände verwendet. Beim Heißabfüllen entsteht ein Vakuum, das die Seitenwände eines Kunststoffbehälters für Lebensmittel einsaugt. Dieser Effekt muss beim Flaschendesign ausgeglichen werden, entweder durch eine ovale Form, die die Vertiefung verdeckt, oder durch den Einsatz von Verstärkungsrippen oder -platten bei einem runden Flaschendesign.
